style="width:2.83326in" />GB/T 25825—2010 本文是学习GB-T 25825-2010 热轧钢板带轧辊. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了热轧钢板带轧辊的技术要求、试验方法、检验规则、标识、包装、质量证明书和超声波
检测方法。
本标准适用于公称宽度为1200 mm
及以上的热轧钢板和钢带轧机用工作辊、支承辊及立辊。
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件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 223.3 钢铁及合金化学分析方法
二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量(GB/T 223.3—
1988,neq ASTM E30:1980)
GB/T 223.5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法(GB/T
223.5—
2008,ISO 4829- 1:1986,ISO 4829-2:1988,MOD)
GB/T 223.11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法(GB/T
223.11—2008,
ISO 4937:1986,MOD)
GB/T 223.13 钢铁及合金化学分析方法 硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量
GB/T 223.18 钢铁及合金化学分析方法 硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量
GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T 223.20 钢铁及合金化学分析方法 电位滴定法测定钴量
GB/T 223.21 钢铁及合金化学分析方法 5-CI-PADAB 分光光度法测定钴量
GB/T 223.22 钢铁及合金化学分析方法 亚硝基R 盐分光光度法测定钴量
GB/T 223.23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.25 钢铁及合金化学分析方法 丁二酮肟重量法测定镍量
GB/T 223.26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法
GB/T 223.28 钢铁及合金化学分析方法 a-安息香肟重量法测定钼量
GB/T 223.38 钢铁及合金化学分析方法 离子交换分离-重量法测定铌量
GB/T 223.40 钢铁及合金 铌含量的测定 氯磺酚 S 分光光度法
GB/T 223.43 钢铁及合金 钨含量的测定 重量法和分光光度法
GB/T 223.46 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定镁量
GB/T 223.59 钢铁及合金 磷含量的测定
铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法
GB/T 223.60 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量
GB/T 223.62 钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
GB/T 223.63 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量
GB/T 223.64 钢铁及合金 锰含量的测定 火焰原子吸收光谱法(GB/T
223.64—2008,
ISO 10700:1994,IDT)
GB/T 223.65 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定钴量
GB/T 25825—2010
GB/T 223.66 钢铁及合金化学分析方法
硫氰酸盐-盐酸氯丙嗪-三氯甲烷萃取光度法测定钨量
GB/T 223.67 钢铁及合金 硫含量的测定 次甲基蓝分光光度法(GB/T
223.67—2008,
ISO 10701:1994,IDT)
GB/T 223.68 钢铁及合金化学分析方法
管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量
GB/T 223.71 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后重量法测定碳含量
GB/T 223.76 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定钒量
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法(GB/T 228.1—2010,ISO
6892-1:
2009,MOD)
GB/T 1504—2008 铸铁轧辊
GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqv ISO
2768-1:1989)
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证(GB/T 9445—2008,ISO
9712:2005,IDT)
GB/T 12604.1 无损检测 术语 超声检测(GB/T 12604.1—2005,ISO
5577:2000,IDT)
GB/T 13313 轧辊肖氏、里氏硬度试验方法
JB/T 10061 A 型脉冲反射式超声探伤仪 通用技术条件(JB/T 10061—1999,eqv
ASTM E 750-
80)
JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法
根据轧辊用途和供需双方确认的订货图样，依照本标准制造。本标准以外的技术要求由供需双方
协商确定。
3.2 化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度
化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度应符合表1、表2和表3规定，离心铸造复合工作辊芯部推荐
采用高强度球墨铸铁。
表 1 工作辊、立辊工作层化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度
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GB/T 25825—2010
表1(续)
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表 2 支承辊工作层化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度
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0.50 ~
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style="width:2.83326in" />GB/T 25825—2010
表 2 ( 续 )
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0.75 ~
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表 3
离心铸造复合轧辊芯部高强度球墨铸铁化学成分、辊颈表面硬度和抗拉强度
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3.3.1 复合轧辊外层厚度最薄处应超过使用工作层厚度10 mm
以上；整体轧辊的淬硬层深度应超过 使用工作层厚度5 mm 以 上 。
3.3.2 离心铸造复合轧辊辊身长度2500 mm 以下的，外层厚度差≤20 mm;
辊身长度2500 mm~
3500 mm 的轧辊外层厚度差≤25 mm; 辊身长度3500 mm 以上的，外层厚度差≤30
mm。
3.4.1 辊身长度≤2500 mm 时，辊身表面硬度均匀度≤4 HSD;
辊身长度>2500 mm 时，辊身表面硬 度均匀度≤5 HSD。
1) 厚度值均指半径方向。
GB/T 25825—2010
3.4.2 轧辊以辊肩托磨时，辊肩硬度≥40 HSD, 硬度均匀性≤5 HSD,
辊肩允许采取镶套方式。
3.4.3 轧辊使用至正常报废尺寸时的硬度落差应符合表4的规定。
表 4 轧辊使用至正常报废尺寸时的硬度落差
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支承辊辊身表面两端边缘允许有软带区域存在，软带允许宽度应符合表5的规定。
表 5 允许软带宽度 单位为毫米
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|---|---|---|---|
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辊身工作面不应有目视可见的制造缺陷，其他部位不影响使用的制造缺陷，应修复达到双方确认的
订货图样要求。
3.7.1
轧辊各部位不允许存在裂纹性缺陷，且锻造轧辊不允许存在白点；离心铸造复合工作辊内部缺
陷应符合表A.2 的规定；支承辊和立辊内部缺陷应符合表 A.3 的规定。
3.7.2
对于无中心通孔支承辊，当中心部位出现超标缺陷时，在保证轧辊承载能力的前提下，可用打中
心通孔方式去除。
3.8.1 各类材质轧辊的工作层金相组织应满足不同轧制条件的使用要求。
3.8.2 离心铸造复合工作辊芯部球墨铸铁应符合 GB/T 1504—2008 附录 B
规定，辊颈球化率应不低
于3级，辊颈碳化物及铁素体量应不低于5级。
依据用户要求，生产制造企业应向使用单位提供所需的物理性能参数。
3.10.1 符合供需双方确认的轧辊订货图样要求。
3.10.2
轧辊辊身、托肩、轴承部位、扁头的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度应不低于表6规定，图样
未注加工精度的，轧辊总长按 GB/T 1804—2000 的 c 级执行，其余按照 m
级执行。
GB/T 25825—2010
表 6 轧辊关键部位尺寸公差、形位公差和表面粗糙度
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3.10.3 单重小于等于80 t 的轧辊，中心孔推荐采用75 °B 型；单重大于80
t 的轧辊，中心孔推荐采用
90°B型。具体按图1、图2和表7执行。
style="width:5.15329in;height:5.35348in" />
图 1 75 °B 型中心孔
style="width:5.23338in;height:5.32664in" />
图 2 90 B 型中心孔
GB/T 25825—2010
表 7 中心孔选择要求
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4.1 化学成分分析按GB/T223 相关标准规定进行，成品化学成分允许偏差按
GB/T222 规定执行。
4.2 硬度试验方法和硬度转换按GB/T 13313 规定进行。
4.3 室温拉伸试验按GB/T 228.1规定进行。
4.4.1
制样过程中不得破坏原有的组织结构和石墨形态，腐蚀剂可按照不同材质或不同基体组织自行
选定。
4.4.2
对组织或石墨进行定量分析时，可采取标准图片对比法或图像分析软件定量法。
4.5 超声波检测按附录 A 规定进行。
GB/T 25825—2010
5.1
化学成分分析试样取自浇注前的每包钢水或铁水，对于同种材质多炉合浇的情况，取加权计算结
果作为熔炼成分。当化学成分分析不合格时，允许在轧辊对应部位上取样复验两次，有一次合格即为合
格。铸铁类材质在本体取样分析时，应考虑到石墨的损失对C 含量的影响。
5.2
辊身、辊颈的表面硬度应逐支检测，检测母线条数和每条母线上测定点数按表8规定执行。
表 8 硬度检测母线条数和测定点数
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5.3 抗拉强度试样取自轧辊传动侧端部，取样比例按照合同规定。
5.4
应逐支在现场或取样对辊身、辊颈进行金相检验，并提供低倍、高倍组织图片。
5.5 表面质量、主要尺寸、表面粗糙度应逐支检验。
6.1
成品检验合格后，应在辊颈端面刻上制造厂标识及辊号。需方对标识有具体要求时，可在订货图
样或协议中注明。
6.2
包装前应对轧辊表面关键部位涂防锈材料进行保护，包装应考虑轧辊在运输及吊装时的安全，防
止在运输过程中损伤和锈蚀，并满足室内存放6个月内不锈蚀。
6.3 轧辊应平放于干燥通风的室内环境中。
6.4 轧辊出厂时应附质量检验部门填写的质量证明书，内容包括：
a) 供方名称；
b) 需方名称；
c) 合同号、产品编号、辊号；
d) 产品规格；
e)
材质代码、化学成分、硬度、超声波检测结果、关键部位尺寸、金相组织图片、轧辊重量、生产
日期。
GB/T 25825—2010
(规范性附录)
热轧钢板带轧辊超声波检测方法
A.1 术语和定义
GB/T 12604.1界定的以及下列术语和定义适用于本附录。
A.1.1
缺陷当量 defect equivalent size
指平底孔 [flat bottom hole(FBH)]反射当量。
A.1.2
单个缺陷 single defect
在规定的灵敏度下，相邻缺陷间距大于其中较大的缺陷当量的8倍时称为单个缺陷。
A.1.3
密集缺陷 concentrated defect
在规定的灵敏度下，相邻缺陷间距小于等于其中较大的缺陷当量的8倍时为密集缺陷；缺陷间距按
缺陷回波峰值处探头中心位置确定；密集缺陷的指示面积以规定的灵敏度为边界确定。
A.1.4
底波衰减区 backwall echo attenuation zone
由于轧辊内部缺陷导致径向底波衰减至10%
f.s以下的部位；底波衰减区包括无底波。
A.1.5
底波清晰 clear backwall echo
底波与其附近杂波信号的信噪比 S/N≥12 dB。
A.2 符号和缩略语
B — 底波或底波高(按仪器满屏高为100%)。
F — 缺陷波或缺陷波高。
H ——缺陷回波距探测面的距离(mm)。
S — 以规定灵敏度缺陷回波高度为边界测定缺陷的指示面积。
f.s——仪器满屏高刻度(full scale)。
B,— 有缺陷时的底波高度。
A.3 试样、设备及人员要求
A.3.1 轧辊
A.3.1.1
应加工成适于检测的简单圆柱体，妨碍检测的加工应在检测后进行。
A.3.1.2 探测表面粗糙度 Ra≤12.5μm。
A.3.1.3
组织粗大影响检测判定的轧辊，应在重结晶处理后再进行超声波检测。
GB/T 25825—2010
A.3.2 设备
A.3.2.1 采 用 A
型脉冲反射式超声探伤仪时，其通用和计量技术要求应符合JB/T 10061
的规定。
A.3.2.2
仪器应具有满足所检测轧辊全长的扫描范围，频率范围至少应为0.5 MHz～5MHz
。 推 荐
采用软保护膜探头，探头的技术要求应符合JB/T 10062 的规定。
A.3.3 人员
检测人员应持有符合 GB/T 9445 规定的无损检测人员技术资格证书。
A.3.4 耦合剂
机油或满足耦合要求的其他物质。
A.4 检测要求
A.4.1 径向和轴向采用纵波垂直扫查，必要时可变换频率或探头类型。
A.4.2 探头在轧辊表面扫查速度应不大于150 mm/s,
相邻两次扫查区域之间应有10%～15%的
重叠。
A.4.3 检测频率及探头尺寸
A.4.3.1 轧辊径向和辊身轴向检测时频率为1 MHz, 推荐探头晶片直径为φ34
mm。
A.4.3.2 轧辊全长轴向检测时频率为0.5 MHz, 推荐探头晶片直径为φ34
mm。
A.4.3.3 工作层、结合层检测时频率为2 MHz～2.5MHz,
推荐探头晶片直径为φ20 mm~φ24 mm。
A.4.4 检测灵敏度
A.4.4.1 径向检测时，以相应检测部位中正常底波反射最高处的第一次底波
B1 作为基准底波，将 B1
调至100% f.s作为检测灵敏度。
A.4.4.2
辊身轴向检测时，以辊身两个端面分别作为探测面和底波反射面，将反射良好部位的
B1 调
至100% f.s,作为检测灵敏度。
A.4.4.3
轧辊全长轴向检测时，以辊颈端面作为探测面，将对侧辊颈或辊身端面的底波
B1 调 至 2 0 %
f.s,作为检测灵敏度。
A.4.4.4 辊身结合层部位进行检测时，推荐使用如图A. 1
所示对比试块校定仪器的灵敏度，将φ5平 底孔的第一 次回波调至80%
f.s,作为检测灵敏度。对比试块的材质应与被检测轧辊相同或相似，探测
面至φ5平底孔底部为外层材质，φ5平底孔的部位为靠近结合部位的内层组织，试块的结合部位应熔接
良好，试块顶部曲率半径R 应接近被检测轧辊外圆曲率半径。
单位为毫米
style="width:6.99992in;height:2.24004in" />
图 A.1 检测对比试块示意图
GB/T 25825—2010
A.4.4.5 工作层、结合层检测时传播声速在上述图 A. 1
所示对比试块上调出，推荐采用如表 A. 1 所
示传播声速进行外层测厚。
表 A.1 不同材质参考声速表
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A.5 判定
依轧辊类型和用途按表 A.2 和表 A.3 进行超声波检测判定。
表 A.2 离心铸造复合工作辊超声波检测判定
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style="width:3.09333in" />GB/T 25825—2010
表 A.3 支承辊及立辊超声波检测判定
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A.6 报告
检测报告至少应包括下列内容：
a) 轧辊名称、编号、规格、材质、加工状态、探测表面粗糙度；
b) 仪器型号、探头规格、工作频率、试块型号；
c) 各部底波反射情况；
d) 离心铸造复合轧辊外层超声测厚结果；
e) 各部缺陷位置、深度、波高、指示面积或当量值。可用简图表示 F
在轧辊内的分布。必要时附 缺陷波及底波波形图；
f) 检测结论；
g) 检查日期、检测人员签名。
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